焊裝車間如何改善管理

　　為了保證車身焊裝的高效和品質(zhì)的安全可靠性，焊裝車間布局了大大小小的焊接機器人，機器人會按照預(yù)先設(shè)定的程序?qū)⒏鱾�車身結(jié)構(gòu)件整裝成為車身，業(yè)界也稱之為白車身。以下是小編為大家整理的焊裝車間如何改善管理相關(guān)內(nèi)容，僅供參考，希望能夠幫助大家。

　　焊裝車間如何改善管理1

　　1)現(xiàn)象把握：

　　了解故障現(xiàn)象;

　　2)快速恢復(fù)：

　　用臨時措施最短時間內(nèi)恢復(fù)生產(chǎn);

　　3)真因分析(5W)：

　　連問5個為什么，找出深層原因。問的層次不同，對策徹底性也不同;

　　4)改善對策：

　　依據(jù)得到的真因，提出改善對策，針對真因的對策基本上是治本而不是治標(biāo)的;

　　5)對策實施;

　　6)效果驗證;

　　7)橫向展開：對同類設(shè)備或結(jié)構(gòu)進(jìn)行橫展。比如一臺機器人線束出問題，那么同類機器人是否也有同類問題，如有，就把對策在所有同類機器人中展開實施。有時1臺出現(xiàn)問題，橫展可能要有幾臺，甚至幾百臺。

　　8)長故障管理：針對1小時(視情況)以上停臺的故障，做出作業(yè)要領(lǐng)書，把處置過程縮到最短，并通過OPL或現(xiàn)場演練拓展培訓(xùn)。

　　9)標(biāo)準(zhǔn)化：把以上通過驗證的正確做法標(biāo)準(zhǔn)化，寫進(jìn)維保標(biāo)準(zhǔn)。

　　相關(guān)內(nèi)容延伸：

　　設(shè)備的兩種劣化方式

　　一般認(rèn)為，設(shè)備零部件有兩種形式的劣化：

　　1、強制劣化：

　　設(shè)備大多數(shù)故障的誘發(fā)其實都是由沒有規(guī)律的外部偶發(fā)性因素造成的，如光照、溫度、濕度、震動、誤操作、粉塵、碰撞等，這些因素導(dǎo)致的劣化常和部件質(zhì)量沒有直接關(guān)聯(lián)，并沒有規(guī)律性，隨時可能動態(tài)發(fā)生。

　　2、自然劣化：

　　比如車輛，3萬公里換火花塞、剎車盤，5000公里換機油和機濾;設(shè)備的部分零部件也有一定的'磨損規(guī)律，如軸承、皮帶、滾輪、接觸器等。這類劣化有一定的時間或次數(shù)周期，取決于零部件的自身品質(zhì)和使用條件。

　　如何應(yīng)對周期性的劣化?

　　——做實定期定量保全(預(yù)防保全第二件事) 所以推行定期定量保全(年度計劃)，是針對自然劣化而設(shè)置的。內(nèi)容包括定期更換、檢查、校準(zhǔn)、備份、測量、潤滑、緊固等，各車間可以根據(jù)自己的設(shè)備特點和精力來確定作業(yè)內(nèi)容。定保的周期一般是1個月(含)以上，用于解決周期性劣化問題，可以減少重大突發(fā)性故障的發(fā)生。因為零部件的實質(zhì)性損壞，往往都因備件準(zhǔn)備不足、拆裝時間長等造成大停臺。

　　車間經(jīng)常問：

　　我們不知道零部件的更換周期怎么辦?定保不是要求所有零部件都做定期更換，定期更換是針對易損件和有明顯劣化周期的零部件。如果不知道周期，那么就做周期稍微短的定期檢查，根據(jù)每次檢查的結(jié)果決定是否更換。

　　焊裝車間如何改善管理2

　　焊裝車間在整車廠四大車間中自動化程度最高。目前，國內(nèi)新建整車廠的焊裝車間自動化率均在90%以上，基本實現(xiàn)機器人進(jìn)行白車身的自動化焊接，考慮到整車廠車型擴展的實際要求，焊裝車間也越來越多地采用多品種的柔性共用焊裝線，這對焊裝車間的生產(chǎn)計劃管理提出更高的柔性要求。

　　傳統(tǒng)的人工管理方式難以很好地控制生產(chǎn)過程，易導(dǎo)致焊裝生產(chǎn)過程中出現(xiàn)等待時間長、信息反饋慢、在制品占用量大、生產(chǎn)不均衡以及焊點的錯焊、漏焊等情況，無法滿足焊裝線柔性化的要求。因此，在焊裝車間計劃管理中，需要借助計算機技術(shù)、信息技術(shù)和自動化控制技術(shù)實現(xiàn)對柔性焊裝線生產(chǎn)計劃的管理。

　　焊裝車間計劃管理模塊是谷器焊裝MES的一個重要組成部分，直接關(guān)系到車間生產(chǎn)過程能否順利進(jìn)行。目前由于多種車型產(chǎn)品在同一條焊裝線上生產(chǎn)，導(dǎo)致不同產(chǎn)品在不同焊裝工位的加工任務(wù)不一樣，從而導(dǎo)致物料配送、加工指令等不同，而要實現(xiàn)產(chǎn)品在適當(dāng)?shù)臅r間采用適當(dāng)?shù)募庸ぶ噶睢⑴渌瓦m當(dāng)?shù)奈锪�、完成適當(dāng)?shù)募庸ぞ统蔀楹秆b線計劃管理柔性化的重點。

　　1、根據(jù)主生產(chǎn)計劃進(jìn)行均衡排產(chǎn)焊裝車間的主焊線可以生產(chǎn)多種車型，主焊線產(chǎn)品經(jīng)過編組之后合流到調(diào)整線進(jìn)行后續(xù)生產(chǎn)，這種柔性的生產(chǎn)工藝要求能夠滿足產(chǎn)品品種和數(shù)量需求，可以根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實現(xiàn)生產(chǎn)線的工時平衡。

　　2、將排產(chǎn)計劃實時下達(dá)到各條生產(chǎn)線焊裝生產(chǎn)要求在到達(dá)焊裝主線之前，按照一定的提前期，準(zhǔn)備該車型的所需物料。在這種情況下，必須將排產(chǎn)計劃下達(dá)到各焊裝分線，才能及時供應(yīng)焊裝主線。由于各產(chǎn)線都是機器人自動化生產(chǎn)，信息傳遞需要由谷器MES完成。

　　3、焊裝生產(chǎn)計劃需要考慮到涂裝和總裝的生產(chǎn)工藝特點，焊裝車間計劃只考慮焊裝的生產(chǎn)節(jié)拍是不合理的。因為對于涂裝生產(chǎn)而言，沒有規(guī)模效應(yīng)，也會導(dǎo)致總裝排序上線時無法提供所需的空車身。因此，焊裝車間日生產(chǎn)計劃需要根據(jù)整車廠的主生產(chǎn)計劃、涂裝車間的白車身需求計劃制訂。

　　焊裝車間當(dāng)天的生產(chǎn)計劃由生產(chǎn)部的'生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)車身兩部分組成。生產(chǎn)部的計劃對焊裝車間保證當(dāng)天沒有變動，焊裝車間結(jié)合生產(chǎn)量，制訂本車間當(dāng)日生產(chǎn)計劃。主生產(chǎn)計劃由ERP系統(tǒng)提供；生產(chǎn)計劃來自涂裝車間計劃與調(diào)度模塊。

　　確定焊裝車間的生產(chǎn)計劃后，MES制訂焊裝車間產(chǎn)品作業(yè)計劃。具體步驟如下：

　�。�1）調(diào)用產(chǎn)品工藝數(shù)據(jù)，得到車身所要經(jīng)過的工位、各工位使用的設(shè)備或工作中心以及各工序的工時信息。通過計劃管理系統(tǒng)的工藝配置模塊，將工藝路線轉(zhuǎn)換為數(shù)據(jù)表的格式，存儲到數(shù)據(jù)庫中。

　�。�2）通過產(chǎn)品結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)、自制件、外購?fù)鈪f(xié)件的供應(yīng)周期和供應(yīng)能力，并綜合生產(chǎn)能力數(shù)據(jù)，獲得班次、設(shè)備數(shù)量、生產(chǎn)效率和等待時間等工作中心資料，推算作業(yè)任務(wù)的工序進(jìn)度。對于新投產(chǎn)的任務(wù)，從交貨日期開始，反推工序順序，由后往前推算。按照工序時間、排隊時間和運輸時間確定作業(yè)任務(wù)在每一道工序上的生產(chǎn)時間，計算各工序的開始時間和結(jié)束時間。對于已經(jīng)在車間內(nèi)加工，由上期轉(zhuǎn)結(jié)的尚未完成的在制品任務(wù)，則從當(dāng)前工序開始，由前向后計算。

　�。�3）計算生產(chǎn)能力需求，得到每個工作中心的生產(chǎn)能力需求量。在此基礎(chǔ)上，調(diào)整工作中心負(fù)荷，使負(fù)荷與能力達(dá)到平衡，制訂產(chǎn)品作業(yè)計劃。

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